สวัสดีค่ะ วันนี้ ปาโก้ เอ็นจิเนียริ่ง มีสาระความรู้เกี่ยวกับเครื่องมือที่ใช้ในการแก้ปัญหาด้านคุณภาพและกระบวนการมาฝากกัน ซึ่งก็มีหลากหลายวิธี สำหรับใช้ศึกษาปัญหาเพื่อหาวิธีการแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพนั่นเองค่ะ

.

เครื่องมือที่ใช้ในการแก้ปัญหาทางด้านคุณภาพในกระบวนการทำงาน ซึ่งช่วยศึกษาสภาพทั่วไปของปัญหา การเลือกปัญหา การสำรวจสภาพปัจจุบันของปัญหา การค้นหาและวิเคราะห์สาเหตุแห่งปัญหา ที่แท้จริงเพื่อการแก้ไขได้ถูกต้องตลอดจนช่วยในการจัดทำมาตรฐานและควบคุมติดตามผลอย่างต่อเนื่อง ได้แก่

• แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)
• แผนผังพาเรโต (Pareto Diagram)
• กราฟ (Graph)
• แผนผังแสดงเหตุและผล (Cause & Effect Diagram)
• แผนผังการกระจาย (Scatter Diagram)
• แผนภูมิควบคุม (Control Chart)
• ฮิสโตแกรม (Histogram)

.

1. แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet)

คือ แบบฟอร์มที่มีการออกแบบช่องว่างต่างๆ ไว้เรียบร้อย เพื่อจะใช้ในการบันทึกข้อมูลได้ง่ายและสะดวก ถูกต้อง ไม่ยุ่งยาก ในการออกแบบฟอร์มทุกครั้งต้องมีวัตถุประสงค์ที่ชัดเจน

วัตถุประสงค์ของการออกแบบฟอร์มในการเก็บข้อมูล
• เพื่อควบคุมและติดตาม (Monitoring) ผลการดำเนินการผลิต
• เพื่อการตรวจสอบ
• เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุของความไม่สอดคล้อง

.

ประเภทของแผ่นตรวจสอบ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ขั้นตอนการออกแบบแผ่นตรวจสอบ
• กำหนดวัตถุประสงค์และตั้งชื่อแผ่นตรวจสอบ
• กำหนดปัจจัย (4M)
• ทดลองออกแบบ กำหนดสัญลักษณ์
• ทดลองนำไปใช้เก็บข้อมูล
• ปรับปรุงแก้ไข ทดลองเก็บ
• กำหนดการใช้แผ่นตรวจสอบ (5W 1H)
• นำข้อมูลมาวิเคราะห์และสรุป
• แบบฟอร์มข้อมูลดิบ และแบบฟอร์มสรุป

ข้อควรจำในการออกแบบแผ่นตรวจสอบ
• ต้องมีวัตถุประสงค์ในการใช้แผ่นตรวจสอบ
• กรอกข้อมูลสะดวก ง่ายต่อการบันทึก
• ยิ่งมีการเขียนหรือคัดลอกมากเท่าใด โอกาสผิดย่อมมากเท่านั้น
• สะดวกต่อการอ่านค่าหรือใช้ในการวิเคราะห์
• ต้องพอสรุปผลได้ทันทีที่กรอกข้อมูลเสร็จ
• ก่อนใช้แผ่นตรวจสอบจริง ผู้ออกควรทดลองเก็บข้อมูลก่อนใช้จริง
• มีการปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

วิธีการใช้ โดยส่วนใหญ่จะประยุกต์ใช้ 2 แบบ ได้แก่

  1.    ใช้บันทึกข้อมูลเช่น ใบรายงานผลการปฏิบัติงานประจำวัน (daily report) ใบบันทึกรายงานของเครื่องจักร (machine report) ข้อมูลส่วนใหญ่ที่บันทึกจะเป็นสิ่งที่พบ ณ ขณะที่ตรวจสอบ เช่น ระดับน้ำมันในเครื่องจักร อยู่ในระดับ M (medium) ความเร็วของสายพาน 50 rpm. (round pre minutes) อุณหภูมิเตาอบ 90 องศาเซลเซียส เป็นต้น
  2.    ใช้ตรวจสอบโดยเราจะทำตารางเป็นช่องๆ ตามที่เรากำหนด สำหรับ check sheet เช่น ใบรายงานผลการตรวจสอบสินค้า ใบรายงานการตรวจสอบการทำความสะอาดห้องน้ำของแม่บ้าน เช่น ตรวจสอบพบว่าสินค้าไม่มีตำหนิ เราก็ขีดว่า “ผ่าน” หรือ สินค้าครบตามจำนวนที่จัดส่ง และเราขนขึ้นรถส่งของเรียบร้อยแล้วไม่พบปัญหา เราก็ขีดว่า “ผ่าน” เป็นต้น

ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ check sheet ให้เกิดผลจริง มีดังนี้

  1. กำหนดเป้าหมายในการจัดทำ และการใช้ให้ชัดเจนเพื่อทำให้ได้หัวข้อ และรายละเอียดที่ต้องการ อย่างเหมาะสม ไม่มีหัวข้อ ซ้ำกัน หรือจำนวนหัวข้อละเอียดมากจนทำให้เสียเวลามาก หรือ มีหัวข้อใน check sheet น้อยเกินไป ก็อาจทำให้เราขาดข้อมูลที่สำคัญ
  2.    จัดทำcheck sheet โดยออกแบบให้เหมาะสมกับการใช้งาน จะเลือกเป็นกระดาษ A4 A5 หรือ จะวางกระดาษตามแนวนอน หรือแนวตั้ง ขนาดตัวอักษร การเว้นระห่างแต่ละช่องเพื่อใช้บันทึกข้อมูลแต่ละอย่างต้องเหมาะสม
  3.    นำไปcheck sheet ไปทดลองใช้ แล้วขอ feedback เริ่มต้นผู้ปฏิบัติต้องตรวจสอบตามหัวข้อทั้งหมดกันจริงๆ ทำกันทุกคน ทุกระดับ ไม่ว่าจะเป็น พนักงาน ลีดเดอร์ โฟร์แมน และซุปเปอร์ไวเซอร์ ผู้จัดการ ก็ต้องไปตรวจสอบพนักงานด้วย เพื่อทำให้มั่นใจว่าทุกคนทำกันจริงๆ จังๆ ไม่ใช่ เพียงแค่ขีดๆ เขียนๆ ทำแบบส่งๆ ให้มันครบๆ ไม่มีช่องว่าง ก็จบ อย่างนี้ไม่ได้ เมื่อทำกันจริงๆ จังๆ จากนั้นหลังจากใช้กันไปได้สักพักหนึ่งแล้วเราก็ลองไปสอบถามความคิดเห็นกับผู้ใช้check sheet เพื่อขอคำแนะนำ เช่น มีปัญหาในการใช้งานบ้างไหม? หรือเรายังขาดหัวข้ออะไร? อยากให้เพิ่มเติมหัวข้อ หรือตัดบางหัวข้อที่ไม่จำเป็นไหม? อยากให้ย่อ หรือขยาย ช่องใดบ้างหรือไม่? เป็นต้น
  4.  ปรับปรุง check sheet ตามคำแนะนำที่ได้รับ โดยทำการปรึกษากับผู้ที่เกี่ยวข้อง เช่น ผู้จัดการ หัวหน้างาน หรือพนักงานแผนกอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ถ้าเขาเป็นผู้กำหนด หรือผู้ใช้ check sheet นี้เราก็ต้องพูดคุยกับเขาถึงปัญหา หรือแนวทางการปฏิบัติที่ถูกต้องสำหรับการใช้ check sheet เพื่อทำให้การปฏิบัติเป็นไปตามแนวทางเดียวกัน และตรงตามวัตถุประสงค์ของการจัดทำ check sheet มากที่สุดครับ
  5. ปรับปรุง Check sheet ให้สอดคล้องกับการทำงาน เพราะบางครั้งเคยพบปัญหาในการปฏิบัติจริงกำหนดให้พนักงานต้องตรวจสอบหัวข้อใหม่เพิ่มเติม แต่ใน check sheet ยังไม่แก้ไขให้ update ตรงกับการปฏิบัติงานจริง หรือบางครั้งในทางปฏิบัติที่ตัดบางหัวข้อการตรวจสอบออกแต่ใน check sheet ยังมีหัวข้อให้ตรวจสอบอยู่ อย่างนี้ต้องรีบแก้ไขด่วนๆ นะครับ นอกจากนี้อาจจะยังพบปัญหา บางหัวข้อมีการเปลี่ยนแปลงรายละเอียดบางอย่าง เช่น พารามิเตอร์ที่กำหนดไว้ใน check sheet  กำหนดให้ 60 rpm. แต่ในการปฏิบัติจริงมีการเปลี่ยนแปลงให้เป็น 80 rpm. แต่ยังไม่แก้ไขในเอกสาร เมื่อบันทึกข้อมูลไปก็จะผิดไปด้วย

.

2. แผนผังพาเรโต (Pareto Diagram)

เป็นแผนภูมิที่ใช้แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่างสาเหตุของความบกพร่องกับปริมาณความสูญเสียที่เกิดขึ้น

เมื่อไรจึงจะใช้แผนผังพาเรโต
• เมื่อต้องการกำหนดสาเหตุที่สำคัญ (Critical Factor) ของปัญหาเพื่อแยกออกมาจากสาเหตุอื่นๆ
• เมื่อต้องการยืนยันผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจากการแก้ปัญหา โดยเปรียบเทียบ “ ก่อนทำ ” กับ “ หลังทำ ”
• เมื่อต้องการค้นหาปัญหาและหาคำตอบในการดำเนินกิจกรรมแก้ปัญหา

ประโยชน์ของแผนผังพาเรโต
• สามารถบ่งชี้ให้เห็นว่าหัวข้อใดเป็นปัญหามากที่สุด
• สามารถเข้าใจว่าแต่ละหัวข้อมีอัตราส่วนเป็นเท่าใดในส่วนทั้งหมด
• ใช้กราฟแท่งบ่งชี้ขนาดของปัญหา ทำให้โน้มน้าวจิตใจได้ดี
• ไม่ต้องใช้การคำนวณที่ยุ่งยาก ก็สามารถจัดทำได้และใช้ในการเปรียบเทียบผลได้
• ใช้สำหรับการตั้งเป้าหมาย ทั้งตัวเลขและปัญหา

โครงสร้างของแผนผังพาเรโต
• ประกอบด้วยกราฟแท่งและกราฟเส้น
• นอกจากแกนในแนวตั้ง ( แกน Y) และแกนแนวนอน ( แกน X) กราฟพาเรโตจะมีแกนแสดงร้อยละหรือเปอร์เซ็นต์ (%) ของข้อมูลสะสมอยู่ทางด้านขวามือของแผนผังด้วย
• ความสูงของแท่งกราฟจะเรียงลำดับจากมากไปหาน้อย จากซ้ายมือไปขวามือ ยกเว้นในกลุ่มข้อมูลที่เป็น “ ข้อมูลอื่นๆ ” จะนำไปไว้ที่ตำแหน่งสุดท้ายของแกนในแนวนอนเสมอ

ขั้นตอนการสร้างแผนผังพาเรโต
• ตัดสินใจว่าจะศึกษาปัญหาอะไร และต้องการเก็บข้อมูลชนิดไหน เช่น

 

 

 

 

• กำหนดวิธีการเก็บข้อมูลและช่วงเวลาที่จะทำการเก็บ
• ออกแบบแผ่นบันทึก
• นำไปเก็บข้อมูล
• นำข้อมูลมาสรุปจัดเรียงลำดับ
• เขียนแผนผังพาเรโต

.

3. กราฟ

คือ แผนภาพที่แสดงถึงตัวเลขหรือข้อมูลทางสถิติที่ใช้ เมื่อต้องการนำเสนอข้อมูลและวิเคราะห์ผลของข้อมูลดังกล่าว เพื่อทำให้ง่ายและรวดเร็วต่อการทำความเข้าใจ

การนำเสนอข้อมูลด้วยกราฟและแผนภูมิ (Graph & Chart) ถูกใช้กันโดยทั่วไปในการนำเสนอข้อมูลกับผู้อ่าน ผู้ฟัง เนื่องจากเป็นทางเลือกที่ดีในการสื่อข้อมูลต่างๆ ได้อย่างรวดเร็ว และง่ายกว่าการใช้ตาราง ผู้อ่าน ผู้ฟังสามารถเข้าใจ และจดจำข้อมูลได้เป็นอย่างดี

การนำเสนอข้อมูลลักษณะนี้ ต้องแน่ใจว่ารูปแบบของกราฟที่เลือกใช้ เหมาะสมกับข้อมูลที่จะนำเสนอ ไม่ควรนำเสนอข้อมูลเดียวกันโดยใช้กราฟหลายรูปแบบผสมผสานกัน

 

 

 

 

 

 

 

 

กราฟวงกลม (Pie Graph)

กราฟวงกลม จะนำเสนอเพื่อแสดงสัดส่วนของข้อมูลต่างๆ ต่อข้อมูลทั้งหมดที่คิดเป็น 100% การนำเสนอข้อมูลในรูปแบบนี้ จะต้องมีการปรับ หรือคำนวณข้อมูลในแต่ละส่วน โดยให้ผลรวมของข้อมูลทั้งหมดคิดเป็น 100% และเท่ากับพื้นที่วงกลม และที่สำคัญต้องพิจารณาด้วยว่าข้อมูลมีไม่มากจนเกินไป ไม่ควรมีความแตกต่างของจำนวนตัวเลขของข้อมูลน้อยเกินไป จนไม่สามารถแบ่งแยกความแตกต่างด้วยสายตา โดยทั่วไปสัดส่วนข้อมูลต่างๆ ควรมีขนาดไม่น้อยกว่า 7% ในการสร้างกราฟชนิดนี้ ควรให้ส่วนที่ข้อมูลที่มีขนาดใหญ่สุดเริ่มที่ 12 นาฬิกา และขนาดที่มีขนาดเล็กรองลงมาอยู่ถัดไปในทิศทางตามเข็มนาฬิกา

การอธิบายข้อมูล ควรมีคำอธิบายสั้นๆ และให้คำจำกัดความของข้อมูลอย่างคร่าวๆ สำคัญที่สุดตัวเลขที่แสดงอยู่ในส่วนต่างๆ ของกราฟวงกลม รวมกันแล้วต้องได้เท่ากับผลรวมของข้อมูลทั้งหมด ที่คิดเป็น 100%

.

กราฟแท่ง (Bar Graph)

กราฟแท่ง นิยมใช้กันมากในการเปรียบเทียบ โดยสามารถนำเสนอได้ทั้งแนวตั้ง และแนวนอน โดยกราฟแท่งแนวตั้งนิยมนำไปใช้ในการเปรียบเทียบข้อมูลชนิดเดียวกันที่เวลาแตกต่างกัน ส่วนกราฟแท่งแนวนอนมักใช้เปรียบเทียบข้อมูลต่างชนิดกันที่เวลาเดียวกัน

การแสดงผลด้วยกราฟแท่ง ควรกำหนดจำนวนศูนย์ที่แกนตั้งไว้เสมอ และความสูงไม่ควรถูกแบ่ง หรือตัดทอน (หากไม่จำเป็นจริงๆ) นอกจากนี้ควรแสดงข้อมูลทางสถิติกำกับไว้เสมอ รวมทั้งจำนวนข้อมูลที่แปลความหมายได้ง่าย สามารถใช้สีหรือลวดลาย หรือเน้นความแตกต่างของข้อมูลชนิดต่างๆ โดยให้ความกว้างและระยะห่างของแท่งกราฟมีขนาดเท่าๆ กันควรใช้ขนาดตัวอักษรที่ใหญ่พอที่จะอ่านได้ชัดเจน เมื่อมีการย่อภาพเพื่อพิมพ์

กราฟแท่งเดี่ยว

เป็นรูปแบบกราฟแท่งที่นิยมใช้กันอย่างกว้างขวาง การนำเสนอควรเริ่มจากกลุ่มควบคุมก่อนเสมอ (กรณีนำเสนอข้อมูลงานวิจัย) หรือค่าน้อยที่สุดไปหาค่ามากที่สุด

.

กราฟแท่งกลุ่ม

เป็นการเปรียบเทียบข้อมูลระหว่างกลุ่ม โดยมีข้อมูลชนิดเดียกัน 2 – 3 ชนิดกระจายในทุกกลุ่ม

 

.

4. แผนผังแสดงเหตุและผล (Cause & Effect Diagram)

แผนผังสาเหตุและผลเป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างปัญหา (Problem) กับสาเหตุทั้งหมดที่เป็นไปได้ที่อาจก่อให้เกิดปัญหานั้น (Possible Cause) เราอาจคุ้นเคยกับแผนผังสาเหตุและผล ในชื่อของ “ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) ” เนื่องจากหน้าตาแผนภูมิมีลักษณะคล้ายปลาที่เหลือแต่ก้าง หรือหลายๆ คนอาจรู้ จักในชื่อของแผนผังอิชิกาว่า (Ishikawa Diagram) ซึ่งได้รับการพัฒนาครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียว

แผนผังสาเหตุและผลคืออะไร 
สำนักงานมาตรฐานอุตสาหกรรมแห่งญี่ปุ่น (JIS) ได้นิยามความหมายของผังก้างปลานี้ว่า “เป็นแผนผังที่ใช้แสดงความสัมพันธ์อย่างเป็นระบบระหว่างสาเหตุหลายๆ สาเหตุที่เป็นไปได้ที่ส่งผลกระทบให้เกิดปัญหาหนึ่งปัญหา”

เมื่อไรจึงจะใช้แผนผังสาเหตุและผล
1. เมื่อต้องการค้นหาสาเหตุแห่งปัญหา
2. เมื่อต้องการทำการศึกษา ทำความเข้าใจ หรือทำความรู้จักกับกระบวนการอื่น ๆ เพราะว่าโดยส่วนใหญ่พนักงานจะรู้ปัญหาเฉพาะในพื้นที่ของตนเท่านั้น แต่เมื่อมีการ ทำผังก้างปลาแล้ว จะทำให้เราสามารถรู้กระบวนการของแผนกอื่นได้ง่ายขึ้น
3. เมื่อต้องการให้เป็นแนวทางในการระดมสมอง ซึ่งจะช่วยให้ทุกๆ คนให้ความสนใจในปัญหาของกลุ่มซึ่งแสดงไว้ที่หัวปลา

วิธีการสร้างแผนผังสาเหตุและผลหรือผังก้างปลา
สิ่งสำคัญในการสร้างแผนผัง คือ ต้องทำเป็นทีม เป็นกลุ่ม โดยใช้ขั้นตอน 6 ขั้นตอนดังต่อไปนี้
1. กำหนดประโยคปัญหาที่หัวปลา
2. กำหนดกลุ่มปัจจัยที่จะทำให้เกิดปัญหานั้นๆ
3. ระดมสมองเพื่อหาสาเหตุในแต่ละปัจจัย
4. หาสาเหตุหลักของปัญหา
5. จัดลำดับความสำคัญของสาเหตุ
6. ใช้แนวทางการปรับปรุงที่จำเป็น

โครงสร้างของแผนผังสาเหตุและผล

ผังก้างปลาประกอบด้วยส่วนต่างๆ ดังต่อไปนี้
>> ส่วนปัญหาหรือผลลัพธ์ (Problem or Effect) ซึ่งจะแสดงอยู่ที่หัวปลา
>> ส่วนสาเหตุ (Causes) จะสามารถแยกย่อยออกได้อีกเป็น
o ปัจจัย (Factors) ที่ส่งผลกระทบต่อปัญหา (หัวปลา)
o สาเหตุหลัก
o สาเหตุย่อย

ซึ่งสาเหตุของปัญหา จะเขียนไว้ในก้างปลาแต่ละก้าง ก้างย่อยเป็นสาเหตุของก้างรองและก้างรองเป็นสาเหตุของก้างหลัก เป็นต้น

การกำหนดปัจจัยบนก้างปลา
เราสามารถที่จะกำหนดกลุ่มปัจจัยอะไรก็ได้ แต่ต้องมั่นใจว่ากลุ่มที่เรากำหนดไว้เป็นปัจจัยนั้นสามารถที่จะช่วยให้เราแยกแยะและกำหนดสาเหตุต่างๆ ได้อย่างเป็นระบบ และเป็นเหตุเป็นผล
โดยส่วนมากมักจะใช้หลักการ 4M 1E เป็นกลุ่มปัจจัย (Factors) เพื่อจะนำไปสู่การแยกแยะสาเหตุต่างๆ ซึ่ง 4M 1E นี้มาจาก
[]    M Man คนงาน หรือพนักงาน หรือบุคลากร
[]    M Machine เครื่องจักรหรืออุปกรณ์อำนวยความสะดวก
[]    M Material วัตถุดิบหรืออะไหล่ อุปกรณ์อื่นๆ ที่ใช้ในกระบวนการ
[]    M Method กระบวนการทำงาน
[]    E Environment อากาศ สถานที่ ความสว่าง และบรรยากาศการทำงาน

แต่ไม่ได้หมายความว่า การกำหนดก้างปลาจะต้องใช้ 4M 1E เสมอไป เพราะหากเราไม่ได้อยู่ในกระบวนการผลิตแล้ว ปัจจัยนำเข้า (input) ในกระบวนการก็จะเปลี่ยนไป เช่น ปัจจัยการนำเข้าเป็น 4P ได้แก่ Place , Procedure, People และ Policy หรือเป็น 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได้ หรืออาจจะเป็น MILK Management, Information, Leadership, Knowledge ก็ได้ นอกจากนั้น หากกลุ่มที่ใช้ก้างปลามีประสบการณ์ในปัญหาที่เกิดขึ้นอยู่แล้ว ก็สามารถที่จะกำหนดกลุ่ม ปัจจัยใหม่ให้เหมาะสมกับปัญหาตั้งแต่แรกเลยก็ได้ เช่นกัน

การกำหนดหัวข้อปัญหาที่หัวปลา

.

5. แผนผังการกระจาย (Scatter Diagram)

จากกระบวนการทั้งหมดที่ทำมาตั้งแต่ต้นใน QC Story ไล่เลียงมาแล้วมาถึงผังก้างปลา ก็ได้สาเหตุของปัญหาแล้ว สมมุติว่าปัญหาที่วงๆเอาไว้ในผังก้างปลามีสัก 6 ปัญหา คุณก็เก็บข้อมูลตามที่ผมว่าไว้ แล้วก็มั่นใจได้ว่านี่แหละใช่เลย ว่าแล้วก็ระดมสมองกำหนดวิธีการ วางแผนทำงาน แล้วก็เสนอผู้บริหารกันเลย ปรากฎว่าแก้ปัญหาไม่ตก เพราะยิ่งแก้ยิ่งยุ่ง ตัวปัญหาใหญ่ไม่ลดลง แถมแก้ตัวนี้ปัญหากลับไปโผล่ที่ตัวโน้น สาเหตุที่สำคัญประการหนึ่งคือ คุณไม่ได้ดูเสียก่อนว่าทั้ง 6 ปัญหานั้นมันเกี่ยวโยงกันหรือไม่ ตามปกติหากปัญหามันเกี่ยวโยงกันคุณต้องแก้ทั้งสองปัญหาให้มันสอดคล้องกัน คือแก้ไปในทางเดียวกัน ไม่ใช่ต่างคนต่างแก้ อาจแก้ภาพรวมไม่ตก เครื่องมือที่ช่วยให้คุณรู้ว่าปัญหามันเกี่ยวข้องกันหรือไม่ ก็คือ Scatter Diagram

การสร้างแผนภาพการกระจาย

1 เลือก 2 รายการที่จะวิเคราะห์ ที่อาจเป็น สาเหตุ กับ ผล หรือ ผล กับ ผล ก็ได้ เช่นกำลังสนใจว่าความยาว กับความเร็วของชิ้นงานว่ามีความสัมพันธ์กันหรือไม่

2 เก็บข้อมูล ปริมาณข้อมูลควรได้สัก 50-100 กลุ่ม จากประชากรเดียวกัน

3 เขียนแกนของกราฟตามรูปที่ 1 โดยแต่ละแกนแทนค่าแต่ละค่า

รูปที่ 1

ฟแฟะะพๅ

4 Plot ค่าจากตารางลงในกราฟทีละคู่ ได้ผลตามรูปที่ 2

รูปที่ 2

scatter2

5 ตีความจากกราฟที่ได้ ต้องไปเทียบกับรูปกราฟมาตรฐานครับ รูปกราฟมันจะบอกคุณว่า มันสัมพันธ์กันหรือไม่ เช่น หากออกมาเหมือนรูปที่ 3 ก็ดูความหมายเอา

รุปที่ 3

scatter3

ในการใช้งาน Scatter Diagram ก็ต้องมีความเข้าใจพอสมควร ข้อมูลที่จะเอามาเทียบกันได้นั้นจะต้องมาจากแหล่งเดียวกันที่ให้ผลเป็น 2 ชุดข้อมูล  เช่น กลุ่มตัวอย่างเดียวกันที่ให้ผลออกมาเป็นอุณหภูมิ และความชื้น หรือกลุ่มคนเดียวกันที่มีสติปัญญาดีกับฐานะความเป็นอยู่อย่างนี้เป็นต้น หรือเด็กนักเรียนกลุ่มเดียวกันที่ให้ข้อมูลเป็นความสูงกับน้ำหนัก อย่างนี้เป็นต้นจึงจะเทียบกันได้

.

6. แผนภูมิควบคุม (Control Chart)

แผนภูมิควบคุมจัดเป็นเครื่องมือชิ้นหนึ่งใน Seven QC Tools ที่เวลาแสดงเครื่องมือทั้งเจ็ดทีไร แผนภูมิควบคุมจะถูกวางอยู่เป็นตัวที่ 6 บ่อยๆ จึงทำให้เกิดความรู้สึกว่ามันอาจจะถูกใช้เป้นลำดับที่ 6 ต่อจากฮีสโตแกรม ความจริงไม่ใช่ค่ะ สถานะของแผนภูมิควบคุมนั้นถ้าแยกใช้อิสระก็ไม่ต้องไปดูอะไรมาก มันมีไว้สำหรับวิเคราะห์กระบวนการเหมือนกับ Process Capability นั้นแหละ แต่ตัวนี้ทำงานได้ดีกว่า แต่มันยากกว่า

ที่ว่ามันดีกว่าเพราะมันสามารถบอกได้ว่ากระบวนการของคุณอยู่ในความควบคุม และมีความสามารถหรือไม่ คือมันบอกได้ทีเดียว 2 ตัวเลย ขณะที่ Process Capability บอกได้แค่ว่ากระบวนการมีความสามารถหรือไม่เท่านั้น แถมจะบอกได้ก็ต่อเมื่อกระบวนการต้องอยู่ในความควบคุมก่อนแล้วด้วย

แผนภูมิควบคุมจึงถูกใช้เป็นเครื่องมือทางสถิติอีกตัวหนึ่งในการควบคุมความผันแปรกระบวนการ เพื่อให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการอยู่ในความควบคุม และสามารถดำเนินซ้ำๆกันไปได้โดยให้ผลเป็นไปตามที่ต้องการ คำว่าสามารถดำเนินซ้ำๆกันไปได้คือกระบวนการมีความสามารถนั่นเอง

การทำงานของ Control Chart แตกต่างจาก Process Capability การใช้งานแผนภูมิควบคุมนั้นต้องผ่านการคำนวณ นำไป plot กราฟ แล้วถึงจะเอา รูปกราฟไปเทียบกับมาตรฐาน มาตรฐานบอกว่ากราฟแบบนี้แสดงว่ากระบวนการเป็นอย่างไรก็ว่า ไปตามนั้น ดูๆไปก็เหมือนหมอดูแม่นๆ ที่ถามวันเดือนปีเกิดแล้วไปเขียนลัคนา ดาวแต่ละดวงอยู่ราศีใหนก็ทำนายไปตามทฤษฎีที่มีกำหนดไว้ แต่หมอดูเขาคงจำทฤษฎีได้ก็เลยพูดออกมาเป็นฉากๆ เปิดโอกาสให้มั่วได้เต็มที่ แต่ถ้ากางตำรามันมั่วไม่ได้ และถ้าตำราดีก็คงแม่น สัก 70-80% สำหรับ Control Chart ก็เหมือนกัน จะกางตำรา หรือจำได้ก็พูดออกมาได้เลยครับ

  Control Chart พื้นฐานมี 2 รูปแบบ 

1. Variable Control Chart ใช้สำหรับค่าที่วัดได้ ที่อาจเป็นขนาด เวลา มิติ น้ำหนัก อุณหภูมิ ความแข็ง ความต้านทาน เป็นต้น ตัวแสดงผลเป็นรุปกราฟ 2 รูปคือ

control01

2. Attribute Control Chart ใช้กับข้อมูลประเภทนับ เช่นจำนวนข้อผิดพลาด ของเสีย ข้อบกพร่อง แบ่งเป็น 2 กลุ่ม กลุ่มละ 2 ประเภทกราฟ คือ
2.1 p และ np Charts ทั้งสองชาร์ตเป็นเรื่องของผลิตภัณฑ์บกพร่อง (defectives)
2.2 c และ u Control Charts ทั้งสองชาร์ตใช้ในการพิจารณาข้อบกพร่อง (defects)

Defect แปลเป็นไทยว่า “ข้อบกพร่อง” เมื่อเราหยิบผลิตภัณฑ์มาตัวหนึ่ง แล้วมาพิจารณาดู หรือนำมาทดสอบ อาจพบข้อบกพร่องบนผลิตภัณฑ์นั้น เช่น มีรอยข่วน สีแตก เป็นต้น รายการเหล่านี้เรียกว่า defects ตามปกติในผลิตภัณฑ์ตัวนั้นก็ต้องมีการตั้งเกณฑ์ว่า มีข้อบกพร่องกี่รายการ ผลิตภัณฑ์นั้นจึง จะถือว่าใช้ไม่ได้ และกลายเป็นผลิตภัณฑ์บกพร่อง หรือ defective ไป

– c Control Charts ใช้กับจำนวนข้อบกพร่องต่อ 1 ผลิตภัณฑ์ หรือจำนวนผลิตภัณฑ์ที่คงที่
– u Control Charts ใช้พิจารณาข้อบกพร่องเฉลี่ยต่อ 1 ผลิตภัณฑ์ หรือ มากกว่า

ขั้นตอนหลักๆที่ต้องทำสำหรับ Variable Control Chart คือ 
1 เก็บข้อมูลประมาณ 100 ตัว  โดยแบ่งเป็นกลุ่มๆ  กลุ่มละ 20-25 ตัว  ในช่วงเวลาที่แตกต่างกัน
2 นำข้อมูลที่ได้มาสร้างเส้นตรง 3 เส้น คือ
UCL (Upper Control Limit)
LCL (Lower Control Limit) และ
CL (Central Line)

หน้าตาตามรูปที่ 1

รูปที่ 1

control02

ในแผนภูมิ X
– ค่า CL ได้จากค่าเฉลี่ยของข้อมูลแต่ละกลุ่ม แล้วนำมาเฉลี่ยซ้ำอีกครั้งหนึ่ง
– ค่า UCL คำนวณได้จากสูตร

control03

– ค่า LCL คำนวณได้จากสูตร

control04

ในแผนภูมิ R
– ค่า CL ได้จากค่าเฉลี่ยของพิสัยทั้งหมด
– ค่า UCL คำนวณได้จากสูตร

control5

– ค่า LCL ไม่ต้องคำนวณเพราะติดลบเสมอ

3 นำค่าเฉี่ยแต่ละกลุ่มมา plot กราฟ รูปราฟที่ได้อาจเป็นดังนี้

รูปที่ 2 แผนภูมิ X

control6

รูปที่ 3 แผนภูมิ R

control7

4 นำกราฟที่สร้างได้ไปเทียบกับรูปแบบมาตรฐาน ที่มีผลบอกไว้แล้ว เช่นหากกราฟออกมาเป็นแบบรูปที่ 4 แสดงว่ากระบวนการไม่อยู่ในความควบคุม เป็นต้น เพราะมีจุดออกมานอก UCL

เมื่อได้กราฟออกมาแล้ว และไปเทียบกับรูปทรงมาตรฐานแล้ว ก็จะรู้ว่ากระบวนการของเรา อยู่ในความควบคุมหรือไม่ ในรูปทรงมาตรฐานยังบอกอีก ว่า สาเหตุที่ไม่อยู่ในความควบคุมสำหรับรูปกราฟแบบนั้นน่าจะมาจากสาเหตุอะไร เพื่อให้เราไปสร้างผังก้างปลาได้ง่ายเข้า

ต่อไปก็มาดูว่ากระบวนการมีความสามารถหรือไม่ ตรงนี้ต้องใช้สูตร

control9

กระบวนการจะมีความสามารถเมื่อ อัตราส่วนความสามารถน้อยกว่า 1  เท่านี้ก็พอจะรู้อะไรเป็นอะไรแล้ว

สำหรับ Attribute Control Chart ก็ทำแบบเดียวกัน แต่สูตรจะต่างกันไปบ้าง การดูผลก็ทำแบบเดียวกัน

.

7. ฮิสโตแกรม (Histogram)

คือ กราฟแท่งแบบเฉพาะ โดยแกนตั้งจะเป็นตัวเลขแสดง “ ความถี่ ” และมีแกนนอนเป็นข้อมูลของคุณสมบัติของสิ่งที่เราสนใจ โดยเรียงลำดับจากน้อย ที่ใช้ดูความแปรปรวนของกระบวนการ โดยการสังเกตรูปร่างของฮิสโตแกรมที่สร้างขึ้นจากข้อมูลที่ได้มาโดยการสุ่มตัวอย่าง

เมื่อไรจึงจะใช้แผนภาพฮิสโตแกรม
• เมื่อต้องการตรวจสอบความผิดปกติ โดยดูการกระจายของกระบวนการทำงาน
• เมื่อต้องการเปรียบเทียบข้อมูลกับเกณฑ์ที่กำหนด หรือค่าสูงสุด-ต่ำสุด
• เมื่อต้องการตรวจสอบสมรรถนะของกระบวนการทำงาน (Process Capability)
• เมื่อต้องการวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา (Root Cause)
• เมื่อต้องการติดตามการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการในระยะยาว
• เมื่อข้อมูลมีจำนวนมากๆ

วิธีการเขียนฮิสโตแกรม (Histogram)
• เก็บรวบรวมข้อมูล (ควรรวบรวมประมาณ 100 ข้อมูล)
• หาค่าสูงสุด (L) และค่าต่ำสุด (S) ของข้อมูลทั้งหมด
• หาค่าพิสัยของข้อมูล (R-Range)

สูตร R = L – S

• หาค่าจำนวนชั้น (K)

สูตร K = Square root of (n) โดย n คือ จำนวนข้อมูลทั้งหมด

• หาค่าความกว้างช่วงชั้น (H-Class interval)

สูตร H = R/K หรือ พิสัย / จำนวนชั้น

• หาขอบเขตของชั้น (Boundary Value)

ขีดจำกัดล่างของชั้นแรก = S – หน่วยของการวัด / 2

ขีดจำกัดบนของชั้นแรก = ขีดจำกัดล่างชั้นแรก + H

• หาขีดจำกัดล่างและขีดจำกัดบนของชั้นถัดไป

• หาค่ากึ่งกลางของแต่ละชั้น (Median of class interval)

ค่ากึ่งกลางชั้นแรก = ผลรวมค่าขีดจำกัดชั้นแรก / 2

ค่ากึ่งกลางชั้นสอง = ผลรวมค่าขีดจำกัดชั้นสอง / 2

• บันทึกข้อมูลในรูปตารางแสดงความถี่
• สร้างกราฟฮิสโตแกรม

ลักษณะต่างๆ ของฮิสโตแกรม
• แบบปกติ (Normal Distribution) การกระจายของการผลิตเป็นไปตามปกติ ค่าเฉลี่ยส่วนใหญ่จะอยู่ตรงกลาง


• แบบแยกเป็นเกาะ (Detached Island Type) พบเมื่อกระบวนการผลิตขาดการปรับปรุง/หรือการผลิตไม่ได้ผล

• แบบระฆังคู่ (Double Hump Type) พบเมื่อนำผลิตภัณฑ์ของเครื่องจักร 2 เครื่อง / 2 แบบมารวมกัน


• แบบฟันปลา (Serrated Type) 
พบเมื่อเครื่องมือวัดมีคุณภาพต่ำ หรือการอ่านค่ามีความแตกต่างกันไป

• แบบหน้าผา (Cliff Type)  พบเมื่อมีการตรวจสอบแบบ Total Inspection เพื่อคัดของเสียออกไป

******

ขอบคุณข้อมูลจาก

http://nidaism.blogspot.com/2009/10/qc-tools-7-7-qc-tools.html

http://www.prachasan.com/mindmapknowledge/fishbonemm.htm

http://topofquality.com/sscatter/indexscatter.html

http://topofquality.com/scontrol/indexcontrol.html

https://www.gotoknow.org/posts/345308

 


www.pakoengineering.com
www.pako.co.th
Line ID : pakoeng
Tel. 02-041-5092 , 09-4690-4630
Email : sales@blog.pako.co.th

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *