การบำรุงรักษาทำไมจึงสำคัญนัก

การบำรุงรักษาที่ก่อให้เกิดผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม

 

การบำรุงรักษาทำไมจึงสำคัญนัก 

มนุษย์เราเริ่มรู้จักการบำรุงรักษา เมื่อเจริญเติบโตขึ้น จนกระทั่งเริ่มช่วยเหลือ ตนเองได้ใช้อุปกรณ์เครื่องมือ ทำความสะอาดร่างกายประจำวันเป็นเช่น แปรงสีฟัน หวี ขันน้ำ แก้วน้ำ กล่องสบู่ ฯลฯ ซึ่งอุปกรณ์ต่าง ๆ เหล่านี้จำเป็นต้องใช้เป็นประจำทุกวันจึงต้องมีการจัดเก็บ  ทำความสะอาด  ให้มีความพร้อมใช้งานอยู่เสมอไม่เช่นนั้นต้องค้นหาและจัดเตรียมกันใหม่อยู่เรื่อยหรือการที่เราไปหาหมอตรวจสุขภาพประจำปีก็เพื่อให้รู้ว่าสภาพร่างกายของเราปัจจุบันนี้ยังคงปกติอยู่หรือไม่  มีสมรรถนะความพร้อมของร่างกายดีอยู่ หรือเปล่าซึ่งเราเรียกกันว่า การตรวจเช็คเพื่อการรักษาสุขภาพที่ดีให้คงอยู่กับตัวเราไว้นั่นเอง

ในการปฏิบัติงาน การใช้อุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร เป็นปัจจัยสำคัญ 1 ใน 4 อย่าง(4M ซึ่งประกอบด้วย คน เครื่องจักร วัตถุดิบ และวิธีการ) ของการทำงานเพื่อให้ได้ผลผลิตออกมาดี ตามความต้องการ   สมรรถนะความพร้อมในการใช้งานของ อุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร จึงมีความจำเป็นต้องมีการบำรุงรักษาอยู่ตลอดเวลา เพราะถ้าเครื่องมือบกพร่องหรือใช้ไม่ได้นั่นก็คือองค์ ประกอบในการทำงานไม่สมบูรณ์หรือไม่ครบ ผลผลิตก็จะไม่สามารถผลิตออกมาได้หรือได้ก็ไม่ดี

การบำรุงรักษาที่ดี เมื่อมีการใช้งานอุปกรณ์  แล้วก็จะต้องทำความสะอาด ตรวจสอบสภาพหลังการใช้งานคืนสภาพให้มีความพร้อมในการใช้งานตลอดเวลา และจัดเก็บให้เป็นระเบียบด้วย แต่ในทางปฏิบัติจริง ผู้คนส่วนใหญ่มักไม่ปฏิบัติตามนี้   ทั้งงานส่วนตัว เช่น  บ้านพักอาศัย รถยนต์ หรืออุปกรณ์เครื่องมือเครื่องใช้ส่วนตัว  และงานส่วนรวมเช่น  สถานที่ราชการ อาคาร บริษัท โรงงาน เครื่องจักรจึงทำให้เกิดสภาพไม่พร้อมใช้งานเกิดขึ้นกันบ่อยๆ

การแก้ไขปัญหาสภาพไม่พร้อมใช้งานของอุปกรณ์  เครื่องมือ เครื่องจักร ซึ่งเป็นเครื่องใช้ส่วนตัวเมื่อเกิดเหตุขัดข้อง หรือผิดปกติจากสภาพการใช้งานเดิมที่เคยใช้อยู่ซึ่งมีหลายลักษณะเช่น ใช้งานไม่ได้เลยซึ่งเราเรียกว่าเสีย  ใช้ได้บ้างไม่ได้บ้างซึ่งเราเรียกว่า เดิน ๆ หยุด ๆ หรือการหยุด ชะงัก ใช้ได้เพียงบางหน้าที่เท่านั้น ทำงานไม่เต็มความสามรถที่กำหนดไว้ ใช้งานได้แต่คุณภาพของงาน ไม่สม่ำเสมอดีบ้าง เสียบ้าง ใช้ได้แต่ช้ากว่าเดิมมาก ฯลฯ เราก็จะทำการแก้ไขให้กลับสู่สภาพเดิม ซึ่งเราเรียกกันว่า ซ่อมนั่นเอง

การซ่อมอุปกรณ์เครื่องมือ เครื่องใช้หรือ เครื่องจักร ซึ่งเป็นของใช้ส่วนตัว ของใช้ประจำบ้านเมื่อเกิดเหตุขัดข้อง หรือผิดปกติเกิดขึ้นแล้ว เช่น เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้านเครื่องมืออุปกรณ์อำนวยความสะดวกต่าง ๆ  แม้แต่จักรยาน จักรยายนต์ รถยนต์ก็เช่นเดียวกัน เครื่องใช้ประจำบ้านส่วนใหญ่ จะใช้วิธีการซ่อม แบบเสียแล้วจึงซ่อม (Break down) เช่นหลอดไฟฟ้า วิทยุ โทรทัศน์ หม้อหุงข้าวไฟฟ้า นาฬิกา ไมโครเวฟ พัดลม แอร์ คอมพิวเตอร์ เครื่องเขียน โทรศัพท์ ฯลฯ ไม่มีใครใช้วิธีซ่อมก่อนเสีย (Preventive)  เหมือนกับรถยนต์ เพราะรถยนต์ถ้าปล่อย ให้รถถึงกับเสีย วิ่งไม่ได้ก็จะต้องเดินกันไปทำงานเลยทีเดียว

 

แต่ของใช้ส่วนรวม อุปกรณ์เครื่องมือเครื่องใช้  เครื่องจักร ในบริษัทหรือโรงงานเราจะใช้วิธีการซ่อมแบบเครื่องใช้ประจำบ้านไม้ได้เพราะในระหว่างการปฏิบัติงานอยู่  ถ้าหากเครื่องมือเครื่องใช้ เกิดเหตุขัดข้องใช้งานไม่ได้หรือสภาพไม่พร้อมใช้งาน นั่นก็คือปฏิบัติงานไม่ได้นั่นเอง จะไม่มีผลผลิตหรือบริการออกมา ซึ่งไม่ได้หมายความว่าจะเป็นเฉพาะบุคคลหรือหน่วยงานเดียวเท่านั้น แต่มันเชื่อมโยงกันทั้งองค์การ เพราะงานมันต่อเนื่องกัน ตัวอย่าง เช่น ถ้าเครื่องจักรเสียช่วงใด ช่วงหนึ่งของกระบวนการ  ก็ไม่มีผลผลิตหรือบริการออกมาเลย มันสร้างความเสียหายเป็นอย่างมากต่อองค์กรหรือโรงงาน ดังนั้น จึงมีแนวคิดซ่อมก่อนเสียเกิดขึ้น ในสถานที่ทำงาน อาคาร โรงงาน  ซึ่งต่อมาเราเรียกกันว่า การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( Preventive maintenance ) นั่นเอง

ทำไมเมื่อมีการบำรุงรักษา เชิงป้องกันแล้วรถยนต์ ยังเสียหายระหว่างการใช้งานอยู่เลย ผู้ที่ขับรถไปทำงาน ใช้รถมานาน ๆ ก็จะเข้าใจได้ดี ว่าเราดูแลบำรุงรักษารถ ตามกำหนดระยะเวลาที่บริษัทผู้ผลิตกำหนดมาให้เป็นประจำ นำรถไปเข้าศูนย์บริการตรวจเช็กตามระยะทางและซ่อมเชิงป้องกันด้วยการเปลี่ยนอะไหล่ก่อน การชำรุดเสียหายจะเกิดขึ้นทุกครั้งยอมเสียค่าใช้จ่ายมากมาย แต่รถยนต์ก็ยังมีปัญหา ในระหว่างการใช้งาน เสียระหว่างการเดินทาง  เช่น เครื่องยนต์ขัดข้อง  แบตเตอรี่ไฟหมด ระบบส่งกำลัง เกียร์ เพลา คลัช ขัดข้อง ยางรั่ว ซึม แตก ระบบเบรค ศูนย์ล้อ น้ำหล่อเย็น หม้อน้ำตัน แอร์เสีย ฯลฯ ทำไมเกิดเหตุการณ์ต่าง ๆ เหล่านี้ขึ้น การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ที่ทำไปช่วยอะไรไม่ได้เลยหรือ

เครื่องจักรในโรงงานก็ เช่นเดียวกันทำไมจึงยังมีการเสียหายระหว่างทำการผลิต (Beak down) ทั้ง ๆ นี้มีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน กันอย่างดี บางโรงงานเครื่องจักรยังใหม่อยู่เลย บางโรงงานเพิ่งจะซ่อมไปเมื่อสัปดาห์ที่ผ่านมานี่เอง บางโรงงานโชคดีหน่อย 6 เดือนแล้วเครื่องจักรยังไม่เสียเลย ทำไมจึงไม่มีความแน่นอนเลย ทุกวันนี้ทำงานอยู่บนความเสี่ยงตลอดเวลา  ถ้าวันไหนเครื่องจักรเสีย  คนงานก็จะไม่มีอะไรทำ นั่งรอนอนรอกันว่าเมื่อไร ช่างจะซ่อมเสร็จ สินค้าก็ส่งลูกค้าไม่ได้ รายได้ก็ไม่มีแต่ก็ต้องจ่ายค่าแรง ให้คนงานเต็มวัน ความเสียหายที่เกิดขึ้นมองเห็นได้ทันที ด้วยเหตุนี้กระมังผู้บริหารโรงงานจึงอยู่เฉยไม่ได้ พยายามหาวิธีดูแลเครื่องจักร ไม่ยอมให้เครื่องจักรเสียหาย ระหว่างการผลิต เพราะรู้ฤทธิ์ เดชของ Break down ดี มีวิธีการหนึ่งที่โรงงานหลายแห่งค้นพบ และนำไปทดลองใช้ จนประสบผลสำเร็จมาแล้ว หลายโรงงานแต่เป็นกิจกรรมสไตล์ญี่ปุ่น

แล้วเราจะบำรุงรักษากันอย่างไร

วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาก็เพื่อคงสภาพหรือดำรงอยู่ ของเครื่องจักร อุปกรณ์ที่เราใช้งานอยู่ให้สามารถทำงานให้เราได้เมื่อเราต้องการตลอดเวลา เหมือนตัวเราเองต้องดูแลสุขภาพร่างกายให้คงสภาพ ที่แข็งแรงสมบูรณ์ปราศจากโรคภัยมีสมรรถนะของความเป็นมนุษย์พร้อมตลอดเวลา การบำรุงรักษาของมนุษย์เราจะมีทั้งเฉพาะบุคคลและเป็นหมู่คณะ ซึ่งผลของการขาดการบำรุงรักษาระหว่างบุคคลกับหมู่คณะจะแตกต่างกันนั่นคือ ถ้าเป็นเฉพาะบุคคลการเจ็บป่วยก็จะอยู่ที่บุคคลใดบุคคลหนึ่งเท่านั้นเช่นโรคประจำตัวที่เกิดขึ้นในแต่ละคน ส่วนหมู่คณะการเจ็บป่วยจะแพร่กระจายไปหลายๆคนเช่นโรคติดต่อหรือมลภาวะสิ่งแวดล้อมเช่นเดียวกันเครื่องจักร อุปกรณ์ที่เราใช้งานก็จะมีเฉพาะบุคคลหรือเรียกกันว่าประจำตัวก็ได้และเครื่องจักร อุปกรณ์ที่ใช้งานร่วมกันและประกอบกันเป็นกระบวนการของโรงงานหรือบริษัท ซึ่งผลของการขาดการบำรุงรักษาก็จะเหมือนกับมนุษย์เรานั่นเองคือเครื่องจักรอุปกรณ์ประจำตัวก็จะกระทบกับการดำรงชีวิตเฉพาะตัวเองในกรณีอยู่ที่บ้านหรือทำงานส่วนตัวเท่านั้น แต่ถ้าอยู่ที่โรงงานหรือบริษัทต้องทำงานร่วมกันกับผู้อื่น ผลกระทบก็จะขยายไปยังคนอื่นๆด้วยไม่ใช่เฉพาะตัวเราเท่านั้น ส่วนเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ งานร่วมกันในโรงงานหรือบริษัทผลกระทบก็จะเกิดกับหมู่คณะที่ทำงานร่วมกันทั้งหมดเลย ถ้าปีนี้บ้านใครถูกน้ำท่วมก็จะเข้าใจผลกระทบที่ได้รับเฉพาะตัวได้ดีไม่ต้องอธิบายความรู้สึกนั้นหรือถ้าใครทำงานโรงงานหรือบริษัทที่ถูกน้ำท่วมอีกด้วยก็จะเข้าใจเลยว่าผลกระทบร่วมกันนั้นเป็นอย่างไร

วิธีการบำรุงรักษาทีใช้กันถ้าเป็นมนุษย์ก็จะมีการพัฒนากันมาเป็นระยะๆเริ่มต้นด้วย การบำรุงรักษาหลังการเจ็บป่วย การบำรุงรักษาสุขภาพในสภาวะปกติ และการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ซึ่งการบำรุงรักษาของมนุษย์จะประกอบด้วย การบำรุงรักษาด้วยตนเองเมื่อเจ็บป่วยเล็กน้อย การออกกำลังกาย การเล่นกีฬาร่วมกันหรือไปโรงพยาบาลส่งเสริมสุขภาพเมื่อต้องการบำรุงรักษาสุขภาพที่ดีไว้ หรือต้องไปใช้บริการของโรงพยาบาลทั่วไปเมื่อเจ็บป่วยมากรักษาตัวเองไม่ได้ต้องมีแพทย์ผู้เชี่ยวชาญและเครื่องมือพิเศษช่วยรักษา ส่วนการบำรุงรักษาของเครื่องจักรอาจมีความแตกต่างจากของมนุษย์ไปบ้างซึ่งจะมีการพัฒนามาเป็นระยะๆเช่นเดียวกันเริ่มต้นด้วย การบำรุงรักษาประจำวัน (Daily Maintenance) การบำรุงรักษาหลังเครื่องจักรชำรุดเสียหาย (Breakdown Maintenance) การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขหรือปรับปรุง (Corrective Maintenance) การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) และสุดท้ายการป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) หรือการที่เราไม่ต้องบำรุงรักษาเครื่องจักร อุปกรณ์ตลอดอายุการใช้งานเลย

แนวคิดในการบำรุงรักษาเครื่องจักรของญี่ปุ่นจะให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษาคนและเครื่องจักรไปพร้อมๆกันเพราะปัจจุบันเครื่องจักรมีความสำคัญมากทำงานแทนคนได้หลายเรื่อง การบำรุงรักษาด้วยตนเอง(Autonomous Maintenance)เป็นจุดเริ่มต้นในการเรียนรู้ว่า “การบำรุงรักษาที่ก่อให้เกิดผล”(Productive Maintenance)นั้นเป็นอย่างไร  ถ้าขาดการบำรุงรักษาแล้วจะเกิดอะไรขึ้นบ้าง มีผลกระทบโดยตรงกับใครบ้าง มีผลข้างเคียงไปถึงใครบ้าง การสูญเสียที่เกิดขึ้นมากน้อยขนาดไหน แต่ถ้าทำการบำรุงรักษาให้ดี ผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจะก่อให้เกิดผลอย่างชัดเจน เฉพาะบุคคล ทั้งในการทำงานส่วนตัวและการทำงานร่วมกันกับคนอื่น  สำหรับในโรงงานอุตสาหกรรมหรือบริษัท การบำรุงรักษาเฉพาะบุคคลเพียงอย่างเดียวคงยังไม่เพียงพอ  เพราะการทำงานเป็นหมู่คณะร่วมกันหลายคนถ้าเครื่องจักรอุปกรณ์ของใครคนใดคนหนึ่งหรือขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่งของกระบวนการเกิดการขัดข้อง จะมีผลกระทบกับโรงงานหรือบริษัททั้งหมดแต่ถ้ามีระบบการบำรุงรักษาที่ดีทุกคนที่ทำงานอยู่ในโรงงานหรือบริษัทช่วยกันทำกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง จะทำให้มีการทำงานร่วมกันอย่างต่อเนื่องซึ่งจะก่อให้เกิดผลผลิตเพิ่มมากขึ้นเป็นหลายเท่าทวีคูณ จึงได้เรียนรู้ว่า “การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม”(Total Productive Maintenance)นั้นมีความสำคัญอย่างไร

Total Productive Maintenance หรือที่นิยมเรียกกันย่อๆว่า TPM  นั้นไม่ใช่ว่าโรงงานไหนอยากทำก็สามารถนำมาทำได้เลย เพราะ TPM สไตล์ญี่ปุ่นซึ่งเป็นที่นิยมทำกันมากมาจาก Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) ซึ่งเป็นสถาบันที่มีชื่อเสียงเป็นที่ยอมรับระดับโลกและมีผู้เชี่ยวชาญ ที่มีประสบการณ์หลายคนร่วมกัน ทำวิจัยแต่งตำรา TPM ออกมาเผยแพร่ให้ความรู้ในการทำกิจกรรม TPMอย่างถูกต้องให้แก่อุตสาหกรรมทั่วไปในประเทศญี่ปุ่น โดยการทำกิจกรรมเริ่มต้นจะเน้นไปที่การดำเนินกิจกรรมในฝ่ายผลิตก่อนหลังจากนั้นก็จะขยายครอบคลุมไปถึงฝ่ายบริหาร การขายและฝ่ายสนับสนุนต่างๆทั่วทั้งบริษัทจึงสอดคล้องกับความหมายของคำว่าTPM ในอดีตที่ผ่านมาหลายคนเข้าใจผิดคิดว่า TPM เป็นกิจกรรมเฉพาะการบำรุงรักษาเครื่องจักรของฝ่ายผลิตเท่านั้นซึ่งเป็นการเข้าใจผิดอย่างมาก เพราะการจะก่อให้เกิดผลผลิตที่ดีออกมาได้อย่างมีประสิทธิภาพนั้นทุกฝ่ายต้องให้ความร่วมมือร่วมใจกันทำงานจึงจะสามารถบรรลุผลสำเร็จได้  TPM เป็นปรัชญาที่เริ่มต้นจากการให้ความรู้เพิ่มทักษะความสามารถให้กับบุคลากรในการบริหารจัดการงานที่ทำอยู่ในปัจจุบันให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้นโดยมองที่แหล่งกำเนิดของปัญหาก่อนแล้วจึงตัดสินใจบริหารจัดการแก้ปัญหาด้วยวิธีการที่เหมาะสมกับปัญหาให้ได้ประโยชน์สูงสุดและคุ้มค่าในเชิงเศรษฐศาสตร์ ดังนั้นการนำTPM มาดำเนินการในโรงงานของประเทศญี่ปุ่นจึงต้องใช้ผู้เชี่ยวชาญที่มีความรู้และประสบการณ์ TPM มาเป็นที่ปรึกษาคอยให้ความรู้และคำแนะนำในการทำกิจกรรม TPM เป็นระยะๆไปจนกว่าจะทำกิจกรรมจนติดเป็นนิสัยได้

สำหรับการนำ TPM มาใช้ในประเทศไทยปัจจุบันมีบริษัทที่สนใจทำกิจกรรม TPM เป็นจำนวนมากหลายบริษัทได้รับรางวัล TPM Awards ไปแล้วแต่มีอุปสรรคที่สำคัญในการดำเนินกิจกรรมก็คือการไม่เข้าใจวิธีการ ขั้นตอนรายละเอียดต่างๆในการดำเนินกิจกรรมแม้ว่าจะมีตำราเป็นภาษาไทยให้อ่านแล้วก็ตาม ทำให้เกิดความสับสนในการทำกิจกรรม การทำกิจกรรมจึงไม่ต่อเนื่องหรือไม่ก้าวหน้าเลย ในบางบริษัทจึงมีความจำเป็นต้องจ้างผู้เชี่ยวชาญชาวญี่ปุ่นมาเป็นที่ปรึกษา ซึ่งก็จะมีปัญหาตามมาอีกคือการสื่อสารจากภาษาญี่ปุ่นเป็นภาษาไทย ต้องใช่ล่ามแปลให้อีกต่อหนึ่ง และมีค่าใช้จ่ายสูงมาก ปัจจุบันปัญหานี้เริ่มจะหมดไปเมื่อทาง Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) ได้มีนโยบายขยายตัวแทนการตรวจประเมินเพื่อขอรับรางวัล TPM Awardsไปนอกประเทศญี่ปุ่น ( TPM Awards Assessment Agency outside Japan ) ประเทศไทยนับว่าเป็น1 ใน 6 ประเทศทั่วโลกที่ได้รับเลือกเป็นตัวแทนตั้งแต่เดือน มกราคม 2550 และสถาบันที่ได้รับเลือกให้เป็นตัวแทนก็คือ สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี(ไทย-ญี่ปุ่น)หรือ ส.ส.ท.นั่นเอง จึงมีการถ่ายทอดความรู้และประสบการณ์การทำกิจกรรม TPM จากผู้เชี่ยวชาญของ  Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) มาให้กับผู้เชี่ยวชาญอุตสาหกรรมชาวไทย ของ ส.ส.ท.โดยตรง(Assistant Assessor Training by JIPM )เพื่อไปเป็นที่ปรึกษาการทำกิจกรรม TPM ที่ถูกต้องและเตรียมตัวเป็นผู้ตรวจประเมินการให้รางวัล TPM Awards ร่วมกับชาวญี่ปุ่นทำให้อุปสรรคนี้หมดไปซึ่งนับว่าเป็นประโยชน์ต่อโรงงานอุตสาหกรรมไทยที่ต้องการทำกิจกรรม TPM  มากทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายและสะดวกในการขอรับคำแนะนำปรึกษาจากที่ปรึกษาชาวไทยที่ใช้ภาษาไทยด้วยกันโดยมีเนื้อหาสาระการทำกิจกรรมTPM ไม่ผิดเพี้ยนไปจากญี่ปุ่นเลย

ประเทศญี่ปุ่นนำระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน( Preventive Maintenance : PM ) มาจากประเทศสหรัฐอเมริกาพร้อมๆกับการเจริญเติบโตของอุตสาหกรรมกระบวนการซึ่งจะใช้งานเครื่องจักรเป็นหลัก PM จึงมีบทบาทสำคัญยิ่งต่อการเพิ่มขึ้นของคุณภาพและผลผลิตของผลิตภัณฑ์

ต่อมาเมื่อมีความต้องการลดแรงงานในอุตสาหกรรมประกอบและแปรรูปจึงได้มีการใช้เครื่องจักรทดแทนคนงานมากขึ้นนั่นคือทำให้มีการพัฒนาเครื่องจักรเป็นระบบอัตโนมัติและมีประสิทธิภาพสูงมากขึ้นจนเป็นหุ่นยนต์ (ROBOT) ทำให้มีความสนใจพัฒนา PM เพิ่มขึ้นโดยให้มีลักษณะเฉพาะในสไตล์ญี่ปุ่นซึ่งเรียกกันว่า  การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม ( TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ) หรือเรียกกันง่าย ๆ ว่า TPM  นั่นเอง

จะนำปรัชญา TPM เข้ามาใช้ในโรงงานได้อย่างไร

                การเตรียมการก่อนที่จะนำปรัชญาของTPMเข้ามาใช้ในโรงงานนั้นทางJIPM ได้ให้คำแนะนำขั้นตอนการเตรียมการไว้ก่อนที่จะลงมือทำกิจกรรม TPM กันทั่วทั้งองค์กรอย่างจริงจังซึ่งเราเรียกว่าKick off จำเป็นต้องดำเนินการตามขั้นตอนต่อไปนี้ให้เสร็จก่อนการทำกิจกรรมจึงจะมีโอกาสประสบความสำเร็จได้ด้วยดีซึ่งประกอบไปด้วย

1.การประกาศนำ TPM มาใช้โดยผู้บริหารระดับสูง ผู้บริหารระดับสูงของบริษัทคือประธานบริษัท คณะกรรมการบริหาร และผู้จัดการโรงงานเป็นผู้มีวิสัยทัศน์กว้างไกลการเรียนรู้ปรัชญาของ TPMจะมาจากการที่ท่านเหล่านี้ได้มีโอกาสพบปะพูดคุยหรือได้รับฟังผู้บริหารระดับสูงของบริษัทอื่นๆจากการได้ไปร่วมประชุมสัมมนา ไปเยี่ยมชมโรงงานหรือการสัมภาษณ์ของสื่อมวลชน ลงในวารสารต่างๆเกี่ยวกับ TPM  หรือบางท่านก็เดินทางไปดูงานเกี่ยวกับการทำกิจกรรม TPM ของโรงงานที่ประสบความสำเร็จจนได้รับรางวัล TPM Awards จาก JIPM ทั้งในประเทศและต่างประเทศเช่น ญี่ปุ่น ซึ่งทาง ส.ส.ท.เองก็จะจัดให้ผู้บริหารบริษัทเดินทางไปทัศนศึกษาดูงาน(Study Mission)เรื่อง TPM โรงงานที่ประสบความสำเร็จทั้งในประเทศไทยและประเทศญี่ปุ่นทุกปีโดยได้รับความช่วยเหลือเป็นอย่างดีจากJapan –Thai and Economic Cooperation Society (JTECS)ในการติดต่อประสานงานโรงงานอุตสาหกรรมของญี่ปุ่นที่ทำกิจกรรม TPM ประสบความสำเร็จแล้วและขออนุญาติเข้าไปทัศนศึกษาดูงานได้เป็นกรณีพิเศษ ผู้บริหารจึงได้ไปเรียนรู้ปรัชญาของ TPM มาด้วยตัวเองว่ามีประโยชน์ต่อโรงงานมากน้อยเพียงใด จึงได้ตัดสินใจนำ TPM เข้ามาใช้ในโรงงานโดยการประกาศให้พนักงานทุกคนรับทราบอย่างเป็นทางการด้วยวาจาและเอกสาร

2.การให้การศึกษาและการรณรงค์เพื่อนำ TPM มาใช้  เมื่อมีการประกาศนโยบายบริษัทในการนำปรัชญา TPM เข้ามาใช้อย่างเป็นทางการแล้ว ก็มีแต่ผู้บริหารระดับสูงเท่านั้นที่พอจะรู้ว่า TPM คืออะไรมีประโยชน์อย่างไรซึ่งก็จะรู้กันอยู่เฉพาะในกลุ่มผู้บริหารเท่านั้นแล้วจะนำปรัชญา TPM เข้ามาใช้ในโรงงานได้อย่างไร ดังนั้นจุดเริ่มต้นเราจึงต้องมีการให้การศึกษาเรื่อง TPM กับพนักงานทุกคนก่อนจนกว่าพนักงานจะมีความรู้ความเข้าใจว่าปรัชญาของ TPM มีประโยชน์ต่อโรงงานและตัวของพนักงานมากน้อยแค่ไหน    จึงจำเป็นต้องมีการฝึกอบรมกันขึ้น แล้วใครล่ะจะเป็นวิทยากรบรรยายให้พนักงานมีความรู้ความเข้าใจเรื่อง TPMได้ผู้บริหารเองก็รู้มาไม่มากนักยังไม่เข้าใจ TPM ในรายละเอียดอย่างลึกซึ้งมากพอที่จะบรรยายได้ และ TPM ก็ไม่ใช่เป็นเพียงทฤษฎีเท่านั้นแต่ต้องนำไปปฏิบัติให้เกิดผลได้จริง จึงจำเป็นต้องหาวิทยากรที่สามารถบรรยายให้พนักงานเข้าใจและนำไปปฏิบัติตามได้ซึ่งเราเรียกกันว่าอาจารย์ที่ปรึกษาหรือ Consultant นั่นเอง จึงมีการค้นหาอาจารย์ที่ปรึกษาที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและคัดเลือกมาเป็นที่ปรึกษากันซึ่งก็มีทั้งชาวใทยและชาวต่างประเทศทั้งนี้ขึ้นอยู่กับผู้บริหารโรงงานว่ามั่นใจกับที่ปรึกษาชาวไทยหรือไม่ ถ้าไม่มั่นใจก็ต้องใช้ชาวต่างประเทศ (แต่ต้องใช้งบประมาณมากกว่า 5 เท่า) เพราะมีส่วนสำคัญในการที่จะนำปรัชญาของTPM เข้ามาในโรงงานได้สำเร็จหรือไม่ ขั้นตอนนี้นับว่าเป็นขั้นตอนที่สำคัญมากเพราะเป็นการพัฒนาความคิดเบื้องต้นของ TPM ให้กับพนักงานตามสมการของTPM-JIPM เป็นปัจจัยแรกที่เขียนไว้ในตอนที่ 3

เมื่อมีการฝึกอบรมให้ความรู้เรื่อง TPM กับพนักงานทุกคนกันแล้วถ้าพนักงานเข้าใจถึงแนวคิดและวิธีการทำกิจกรรมรวมถึงประโยชน์ที่จะได้รับชัดเจน การรณรงค์เพื่อให้ทุกคนร่วมมือกันทำกิจกรรม TPM ให้สำเร็จก็คงไม่ยากนัก แต่ถ้าพนักงานไม่ได้รับทราบจากการอบรมหรือ ยังไม่เข้าใจ มองไม่เห็นวัตถุประสงค์และเป้าหมายของการทำกิจกรรม TPM ว่ามีประโยชน์อย่างไร ทำแล้วเขาจะได้อะไร ทำไมต้องทำ เขาควรจะมีส่วนร่วมหรือไม่ การรณรงค์ ประชาสัมพันธ์ ให้พนักงานรับทราบและมีส่วนร่วมในการทำกิจกรรมจึงเป็นเรื่องจำเป็นมิฉะนั้นอาจจะไม่ได้รับความสนใจ และนำไปสู่การไม่ให้ความร่วมมือหรืออาจจะเกิดการเข้าใจผิดไปเลยก็ได้เช่นบางคนมองว่ากิจกรรม TPM เป็นงานเพิ่มที่บริษัทบังคับให้พนักงานทำโดยไม่มีผลตอบแทน พนักงานไม่ได้รับประโยชน์อะไร บริษัทได้ประโยชน์ฝ่ายเดียว

3.การจัดตั้งองค์กรส่งเสริม TPM และองค์กรที่จะทำ TPM เป็นตัวอย่าง (Manager Model    Machine/Line) เมื่อทุกคนเข้าใจดีแล้วว่าปรัชญาของ TPM  มีประโยชน์ต่อตัวพนักงานเองและโรงงาน ทำให้มีทัศนคติที่ดีต่อ TPM จนมีความรู้สึกอยากทำสิ่งต่างๆที่ได้รับความรู้และถ่ายทอดประสบการณ์มาจากที่ปรึกษาว่าถ้าทำแล้วจะมีผลเป็นอย่างไรจะเหมือนกับที่ได้รู้ได้เห็นหรือคิดคาดฝันขึ้นมาเองหรือไม่ มันจึงเป็นเรื่องท้าทายความสามารถของพนักงานทุกคน ซึ่งเราจะเรียกว่าการทำกิจกรรม TPM แต่การทำกิจกรรมนั้นจะต้องทำอย่างเป็นระบบ ไม่ใช่ต่างคนต่างคิด ต่างคนต่างทำ ไม่มีการประสานงานกัน ทำให้เกิดการทับซ้อน ซ้ำซ้อน สับสน ในที่สุดก็ต้องเลิกลาแยกย้ายกันไป เสียเวลาไปเปล่าๆ จึงมีการจัดตั้งองค์กรส่งเสริมการทำกิจกรรม TPM ขึ้นมาสนับสนุนเพื่อให้พนักงานทุกคนไม่มีปัญหาและอุปสรรคในการทำกิจกรรม กิจกรรมจึงจะเกิดความก้าวหน้าและประสบความสำเร็จดังนั้นการจัดตั้งองค์กรส่งเสริมการทำกิจกรรม TPM จึงเป็นเรื่องสำคัญอย่างยิ่ง

องค์กรส่งเสริมกิจกรรม TPM เราจะแบ่งเป็น 2 คณะด้วยกันคือคณะแรกเป็นคณะกรรมการขับเคลื่อนในสายงานโดยตรง(Steering Committee) ซึ่งก็คือโครงสร้างการบริหารงานตามสายบังคับบัญชาตามปกติ(Hierarchical System)ของโรงงานนั่นเองหรือเรียกกันว่าสามเหลี่ยมทับซ้อน( Overlapping Organization )นำทีมโดยผู้จัดการฝ่ายลงมาตามระดับชั้นจนถึงพนักงานระดับปฏิบัติงานที่หน้างาน ช่องทางนี้เป็นช่องทางหลักที่จะนำปรัชญา TPM เข้ามาสู่โรงงานโดยการถ่ายทอดความรู้แบบไหลกันลงมาตามลำดับชั้นแบบน้ำตก (Cascade Training ) ผลลัพธ์จากการทำกิจกรรมเราสามารถวัดผลงานคณะกรรมการชุดนี้ได้ด้วยดัชนีชี้วัด P,Q,C,D,S,M,E และเมื่อนำผลงานของแต่ละคณะมารวมกันก็จะเป็นผลลัพธ์ของโรงงานนั่นเองเราเรียกกันว่า TPM Effect    ส่วนคณะที่สองจะเป็นคณะอนุกรรมการ(Sub-Committee) ซึ่งประกอบด้วยทีมงานเฉพาะกิจในการแก้ไขปัญหาและปรับปรุงการทำงานให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้น 8 คณะอนุกรรมการด้วยกันซึ่งประกอบด้วย

1.คณะอนุกรรมการการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Kobetsu-Kaizen)

2.คณะอนุกรรมการการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ( Jishu-Hozen)

3.คณะอนุกรรมการการบำรุงรักษาตามแผน ( Planned Maintenance )

4.คณะอนุกรรมการการให้การศึกษาและฝึกอบรม ( Education and Training )

5.คณะอนุกรรมการการควบคุมระบบชั้นต้นสำหรับผลิตภัณฑ์ใหม่และเครื่องจักรใหม่

(Initial Control System for new Product and Equipment)

6.คณะอนุกรรมการการบำรุงรักษาระบบคุณภาพ (Hinshitsu-Hazen System)

7.คณะอนุกรรมการการสร้างระบบการทำงานในสำนักงานให้มีประสิทธิภาพอย่างแท้จริง

(Establish the system to realize operation efficiency in administrative)

8.คณะอนุกรรมการการสร้างระบบป้องกันเพื่อความปลอดภัย สุขอนามัยและสิ่งแวดล้อมในการ

ทำงาน (Establishing safety, hygiene and working environment protection systems)

แต่ละคณะจะมีทีมงานที่อาสาสมัครหรือได้รับการคัดเลือกมาจากฝ่ายต่างๆแบ่งกันเรียนรู้ปรัชญาของ TPM ที่มีอยู่มากมายแล้วนำปรัชญา TPM ที่แต่ละคณะอนุกรรมการเรียนรู้และฝึกฝนจนชำนาญไปช่วยกันทำการแก้ไขปัญหาหรือปรับปรุงการทำงานให้แต่ละฝ่ายที่ต้องการความช่วยเหลือ ซึ่งช่องทางนี้จะช่วยให้ผู้บริหารและพนักงานของโรงงานเข้าถึงปรัชญาของ TPM ได้ง่ายขึ้น เพราะถ้าจะให้แต่ละฝ่ายเรียนรู้ปรัชญาของ TPM ทั้งหมดแล้วคงจะต้องใช้เวลานานพอสมควร  ซึ่งคณะกรรมการชุดนี้เราสามารถวัดผลงานได้จากความก้าวหน้าตามขั้นตอนของการดำเนินงาน(Step Implementation)แต่ละคณะนั่นเองขั้นตอนนี้จะเป็นการพัฒนาโรงงานด้วยโปรแกรมของ TPM  ตามสมการ TPM-JIPM เป็นปัจจัยที่ 2 เขียนไว้ในตอนที่ 3

ในการเรียนรู้ปรัชญาของ TPM วิธีที่เร็วที่สุดก็คงต้องให้ที่ปรึกษาช่วยเพราะมีทั้งความรู้และประสบการณ์ในการดำเนินงานส่วนหนังสือ คู่มือหรือเอกสารเกี่ยวกับ TPM ก็เป็นส่วนประกอบในการอธิบายรายละเอียดให้เข้าใจมากขึ้น แต่เนื่องจากการเรียนรู้จะมีทั้งทฤษฎีและปฏิบัติควบคู่กันไปเราจึงจำเป็นต้องจัดตั้งองค์กรเฉพาะกิจขึ้นมาอีกองค์กรหนึ่งเรียกว่า เครื่องจักรต้นแบบ(Manager Model Machine /Line) หรือเครื่องจักรตัวอย่างนั่นเอง ซึ่งเราจะใช้เป็นที่เรียนรู้ปรัชญา TPM และเป็นสถานที่ฝึกฝนภาคปฏิบัติการทำกิจกรรมให้กับทีมงานของคณะต่างๆที่ประกอบด้วยผู้จัดการ หัวหน้างาน และพนักงานผู้ใช้เครื่องจักร หลังจากเรียนรู้และมีประสบการณ์มากพอแล้วก็จะนำความรู้ไปถ่ายทอดต่อตามหลักการ Cascade Training และใช้เครื่องจักรชุดนี้เป็นตัวอย่างเพื่อขยายผลการทำกิจกรรมไปยังเครื่องจักรอื่นๆต่อไปขั้นตอนนี้จะเป็นวิธีการและเทคนิคที่ใช้ในการดำเนินงานตามสมการของ TPM-JIPM ที่เขียนไว้ในตอนที่ 3 เป็นปัจจัยสุดท้ายสู่ความสำเร็จ

ดังนั้นจะเห็นว่าการที่เราจะนำปรัชญาของ TPM เข้ามาสู่โรงงานได้นั้นจะต้องได้รับการถ่ายทอดทางตรงมาจากผู้บริหารระดับสูง ผู้จัดการฝ่าย ผู้จัดการแผนก หัวหน้างาน และทางอ้อมจากอาจารย์ที่ปรึกษา คณะอนุกรรมการและทีมงาน 8 คณะ หนังสือ เอกสาร สื่อการเรียนการสอนฯ การอบรมสัมมนา ศึกษาดูงานจึงจะลงมาถึงพนักงานผู้ปฏิบัติงานที่หน้างานแล้วนำไปสู่การปฏิบัติให้เกิดผลต่อไป

การจัดวงรอบซ่อมบำรุง

วงรอบซ่อมบำรุง คือ กำหนดวงรอบของกิจกรรมงานซ่อมบำรุงขนาดต่าง ๆ อย่างครบถ้วนตลอด ช่วง เวลาหนึ่ง ของเครื่องจักร กลแต่ละ เครื่อง ถือเป็นส่วนหนึ่ง ของงานซ่อมบำรุงแบบป้องกัน การจัดวง รอบ ซ่อมบำรุง ช่วยในการบริหารกำลังคน กำลังเงิน และวัสดุอุปกรณ์ การ ใช้งานต่าง ๆให้มีประสิทธิภาพ มากที่สุด

องค์ประกอบของวงรอบซ่อมบำรุงได้แก่ กิจกรรมซ่อมบำรุง และช่วงเวลาห่างกันของแต่ละกิจกรรมแบ่งออกเป็น 3 ระดับ คือ
1. การซ่อมแซมย่อย
2. การซ่อมแซมขนาดกลาง
3. การซ่อมแซมขนาดใหญ่

หน่วยวัดที่ใช้แบ่งระดับการซ่อมแซม นั้นคือ หน่วยจำนวนชั่วโมงคนงาน และชั่วโมงเครื่องจักร ที่งานซ่อมแต่ละ ระดับต้องใช้

ตาราง แสดงจำนวนชั่วโมงคนงานและชั่วโมงเครื่องจักรที่ต้องใช้ของงานซ่อมบำรุงแต่ละระดับ

ค่า 1 R หมายถึง 1 หน่วย R โดยค่า R คือ ค่าสัมประสิทธิ์ความซับซ้อนในการซ่อม โดยถือว่าการซ่อมเครื่อง กลึงขนาด แบบธรรมดามีค่า Rเท่ากับ 10 สำหรับเครื่องตัวอื่น ๆ นั้น มีค่า R ดังต่อไปนี้

ค่า R นี้ ของเครื่องจักรอื่น ๆ สามารถหาได้จากสถิติการซ่อมที่ผ่านมา เปรียบเทียบกับค่าที่มีอยู่แล้วเดิม
———————————————————–
การเขียนวงรอบซ่อมบำรุง

กำหนดให้
S แทน งานซ่อมขนาดย่อย ( Small Repair )
M แทน งานซ่อมขนาดกลาง ( Medium Repair )
L แทน งานซ่อมขนาดใหญ่ ( Large Repair )
สำหรับในงาน ซ่อมบำรุง นิยมใช้ ในงาน Machine Shop เป็นดังนี้
S – S – M – S – S – M – S – S – L
สามารถวนกันได้ หมายความว่าจากจุดเริ่มต้นของวงรอบ คิดหลังจากการซ่อมใหญ่ หรือการเริ่มต้นเดิน เครื่องจักรใหม่ มีการซ่อมย่อย 2 ครั้ง แล้วซ่อมขนาดกลางอีก 1 ครั้ง ซ่อมแซมย่อย 2 ครั้ง ซ่อมแซม ขนาดกลางอีก 1 ครั้ง ก่อนจะถึงคราวซ่อมแซมใหญ่ครั้งหนึ่ง จากนั้นก็เริ่มวงรอบใหม่ในงานซ่อมอื่น ๆ อาจจะเป็น SS-M-SSS-L-SSS-M-Sหรือเป็นแบบอื่นใดแล้วแต่ความเหมาะสมของโรงงาน
———————————————————-

การป้องกันอุบัติเหตุในงานซ่อมบำรุง
โรงงานควรปฏิบัติดังนี้

ขอขอบคุณข้อมูลจาก

1. แนวคิดในการทำ TPM ของคุณ พยัพ มาลัยศรี ที่ปรึกษาอุตสาหกรรม ส.ส.ท. (ที่มา http://www.tpa.or.th/writer/read_this_book_topic.php?bookID=1746&read=true&count=true)
2. บทความ “การวางแผนซ่อมบำรุง” จาก สมาคมส่งเสริมความปลอดภัยและอนามัยในการทำงาน (ประเทศไทย) (ที่มา http://www.shawpat.or.th/index.php?option=com_content&view=article&id=215:maintenance-planning&catid=55:safety-system&Itemid=200)

นั่นก็คือสาระความรู้ดีๆ เกี่ยวกับการบำรุงรักษา และการซ่อมบำรุงที่เรานำมาฝากในวันนี้นะคะ เห็นไหมคะว่าการดูแลรักษาและซ่อมแซมส่วนระบบต่างๆ นั้น มีความสำคัญในระบบงานมากกว่าที่เราคิด และเป็นเรื่องที่ต้องให้ความสำคัญไม่น้อยไปกว่าเรื่องอื่นๆ เลยล่ะค่ะ